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合理選用切削液，能夠改善金屬切削過程中的界面摩擦，減少刀具和切屑的粘結，降低抑制切削溫度和鱗片生長的切削溫度，減少工件熱變形的工具耐久性，保證加工質量和生產效率一般來說，正確使用切削液可以提高切削速度30%左右，降低切削溫度100~150℃，減少切削力10~30%，延長工具壽命4~5倍。
1.潤滑作用。
切削液滲透到刀具、碎屑、加工表面之間，形成薄潤滑膜和化學吸附膜，發揮潤滑作用，減少其間的摩擦，減少粘結現象，抑制碎屑瘤，提高表面質量。其潤滑效果主要取決于切削液的滲透能力、吸附膜的能力和潤滑膜的強度。在切削液中加入不同成分和比例的添加劑，可以改變其潤滑能力。
切削液的潤滑效果也與切削條件有關。例如，切削速度越高，切削厚度越大，工件材料強度越高，切削液的潤滑效果越差。
2.冷卻作用。
通過切削液的熱傳導、對流和蒸汽化作用，切削液可以從切削區帶走大量的切削熱，降低切削溫度。切削液冷卻性能的好壞取決于其傳熱系數、比熱容量、氣化熱、氣化速度、流量、流速、自身溫度等。工具材料耐熱性低，工件材料熱膨脹系數大，熱傳導性低時，切削液的冷卻作用尤為重要。一般來說，水溶液的冷卻性能很好，乳化液次之，油類最差。
3.清洗作用。
切削液的流動可以沖走切削區域和機床導軌上的小碎屑和脫落的磨粒，對磨削、深孔加工、特別是精密加工非常重要。切削液的清洗能力與其滲透性、流動性和使用壓力有關，也受表面活性劑性能的影響。表面張力低，滲透性和流動性好的切削液清洗效果好。因此，提高乳化油中表面活性劑的含量，加入少量礦物油，加水稀釋半透明乳化液和水溶液。
4.防銹作用。
在切削液中添加防銹添加劑后，可以在金屬材料表面形成附著力強的保護膜，或者與金屬結合形成鈍化膜，對工件、機床、工具起到良好的防銹、防腐作用。
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