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在切削過程中，金屬切削液(簡稱切削液)具有潤滑作用，可減少前后刀面、切屑、后刀面和已加工表面之間的摩擦，形成部分潤滑膜，從而減少切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具與工件坯料之間摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改善工件材料的切削性能。磨時，加入磨削液后，磨削液滲透到砂輪磨粒-工件與磨粒-磨屑之間形成潤滑膜，降低界面摩擦，防止磨粒切削刃磨損和粘附切削屑，從而降低磨削力和摩擦熱，提高砂輪用度，提高工件表面質量。
切料液出現泡沫該怎么辦？以下為您詳細介紹這些內容：
如果是由機器系統引起的泡沫問題，應向使用者說明如何改進乳化系統或定期添加消泡劑。
因外來異物污染而引起的泡沫問題，應堵塞泡沫源流。
有時，沒有上述問題也會產生泡沫，這是由于在乳化液中存在的鈣皂(鈣皂具有防泡性)的損失，例如過濾后的流失。這時可以加入消泡劑。
有時乳化液的濃度太低，即使加入消泡劑也難以達到消泡的效果。添加量適當可提高原液濃度，增加脂肪酸含量，從而促進鈣皂的生成，達到消泡作用。
因此在抑泡工作中有一種自已的管理方法，將試液倒入100ML的具塞量筒中。
使液面在70ml處蓋上塞子，上下搖動1min(搖動距離約1/3M，搖動頻率100-120次/min)。隨后在室溫下靜置10min，觀察2ml或更少的液面上的殘余泡沫體積。
對金屬切削液生產商而言，這一問題應從源頭預防。在選擇切削液時，應選擇質量和生物穩定性較好的切削液。采用切削液時，應注意以下事項，以防止其變質。
大限度地減少機床內泄漏到切削液中的油量，因為機床內使用的油含有細菌。
做好車間環境的清潔工作，切削液不得與油、食品、煙草等污物接觸。
常用折光儀檢測切削液濃度參數過低，會導致大量病菌繁殖。
在切削液中ph值過低時，應及時加入新的切削液提高切削液的ph值。在8.3~9.2范圍內切削液中，病菌很難存活。切削液因夏季高溫變質而無法使用。此時，在切削液內 加入殺菌劑，再加入一些新的液體，以便切削液能正常使用。
金屬切削液在加工過程中被使用的原因很多，如提高刀具壽命、減少工件熱變形、改善表面光潔度、沖刷切削區的切屑等；事實上，目前所用的切削液主要有四種類型：水溶性、油脂、半合成和合成。作為例子，我們比較了具有代表性的通用型水溶性切削液和重型水溶性切削液。一般用途的水溶性切削液，與工藝潤滑劑等工藝流體及加工液相容，易于去除雜油；該產品與水混合后可提供穩定的乳液，有助于減少刀具磨損，延長刀具壽命。其目的是為了潤滑和冷卻，去除系統中的病菌，延長刀具壽命，甚至使用涂層刀具。
以下，再講一下工業潤滑油切削液配方搭配的注意事項：
控制稀釋液的ph值在9.6左右這套系統對于防銹效果很好。
盡量避免使用無機燒堿，切削液ph對防銹作用很大，但無機堿(燒堿)卻能破壞大多數防銹劑和脂肪酸等的穩定性能，破壞防銹膜分子鏈的強度，與金屬表面發生反應影響防銹膜的正常作用。另外，無機燒堿對配方和設備的腐蝕危害是驚人的。
選擇多種防銹成分的配合使用，以發揮多重防銹的協同作用。在atwell-2600與乙醇胺、油酸復合后的切削液中，防銹周期一般可達到3周以上。
生產中盡量采用金屬離子含量低的軟水、離子水等，在配方中可適當添加少量磷酸鈉作為軟化劑。
選擇成膜強度大分子量較高的PEG，這樣的產品防銹保護膜不會被破壞，所有的成分都能很好的起到輔助防銹的作用。
反應溫度控制在65℃時不宜過高。
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