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切削液在切削過程中的潤滑作用可以減少前刀面與切屑、后刀面與加工表面之間的摩擦，形成部分潤滑膜，從而降低切削力、摩擦力和功耗，降低刀具與工件坯料摩擦部分的表面溫度和刀具磨損，提高工件材料的切削性能。磨削過程中，加入磨削液后，磨削液滲透到砂輪磨粒-工件和磨粒-磨屑之間形成潤滑膜，減少界面之間的摩擦，防止磨粒刃磨損和附著碎屑，從而降低磨削力和摩擦熱，提高砂輪的使用度和工件表面質量。
切削液在當今工業生產加工行業中得到了廣泛的應用，但是不同材料的加工對切削液的要求也不一樣，所以我們要選擇合適的切削液進行加工。切削液在使用和運輸過程中，如果不正確存放或使用，極易發生變質、腐蝕等情況，一旦切削液變質腐蝕，就會導致產量下降，也有可能造成較嚴重的經濟損失。以下簡述切削液變質的原因：在切削液中可加入質量相對較差的化學試劑，腐蝕性較大，也間接地提高了切削液的腐蝕性；二、可能是切削液本身質量相對較差，所以合成材料具有相對腐蝕性，這會導致切削液本身腐蝕性，在使用過程中腐蝕刀具和皮膚；可能是切削液的ph值過高或過低，ph值會影響切削液的酸堿值，無論切削液過酸或過堿，都會提高切削液的腐蝕性。
為了防止切削液變質，可采用下列方法：
定期對切削液進行良好的維修和監督管理；
兌水配制切削液時，盡量避免用硬水配制；
工作環境的濕度應在適宜的范圍內，防止對切削液造成污染，影響使用；加好生產車間的環境衛生，不要讓切削液與污染物接觸。對工人的操作和使用切削液進行培訓；新購買的切削液，應在工程師的指導下使用，定期監測其PH值和濃度值，防止其濃度和PH值過高或過高，造成金屬切削液被腐蝕。
一般情況下，機床企業往往會根據自己的設備推薦切削液，這是因為他們在制造機床時考慮到了切削液的使用情況，所以使用機床企業指定的切削液可以避免許多問題。因為刀具和工件的材料不同，其高溫、可切割指數、硬度等也各不相同，此時應分別選擇不同的切削液。舉例來說，鉆石刀具硬度高但不經得起高溫，為了達到良好的冷卻性能，一般采用冷卻性能好的全合成切削液；對硬度較好的工件，則需采用微乳化切削液，以防止表面劃傷。具體的金屬切削工藝方法也會要求相應的切削液與之配合。車削、銑削、鉆孔、拉削、磨削等多種切削方法。對于精加工和重加工，操作方法無疑對切削液提出了更高的要求。
此外，使用切削液需要注意多少？切削液能在加工過程中冷卻和潤滑刀具。正確的用量不僅能減少切削液、工具和磨料的損失，還能節約生產成本，給加工帶來極大的便利；切削液的用量必須是標準的，使用不當容易導致工件設備生銹氧化，工件精度不足，切削液稀釋劑泡沫過多，工作液和氣味變差。按照標準切削液，大用量不得超過5%濃度，尤其是在特殊情況下。不同的材料，不同的工藝，不同的要求，切削液的用量會有所不同。在普通材料加工硬質和重負荷時，切削液的用量會增加到5%-8%。要長期防銹的切削液的用量應增加到5%-10%；要求精度好的切削液的用量一般應增加到8%-10%。在常規加工和磨削過程中，切削液的用量應適當減。切削液的用量應根據產品的性質來確定，如切削液的使用壽命，如切削液的使用壽命，如切削液的使用壽命，切削液的使用壽命，切削液的使用壽命，切削液的使用用壽命、使用壽命、使用壽命等。
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